媒体来源：山东新闻网、青岛日报

     在今年的政府工作报告中，青岛市明确提出，要“加快建立以低碳排放为特征的产业体系和消费模式，努力建设低碳城市。”

      国家轮胎工艺与控制工程技术研究中心主任、软控股份有限公司董事长袁仲雪将低碳经济看做是“引领世界走出危机并走向新一轮繁荣最可倚重的增长点”。

    由青岛科技大学、软控股份、赛轮股份共同承建的“国家轮胎工艺与控制工程技术研究中心”（下文简称“国家轮胎中心”）获准建设后，作为中国橡胶轮胎行业最高技术研发平台，早早就将目光瞄向了低碳经济这一领域，在发展耗油少、滚动阻力小、生热低的低碳轮胎技术以及轮胎企业综合节能技术与装备制造等方面已悄然先行一步。

    “中国造”的低碳轮胎

    对于橡胶轮胎业来说，新材料——反式异戊橡胶（又称合成杜仲胶，与天然胶和顺式异戊橡胶是同分异构体）的大规模产业化，无异于一场新的革命。这项曾获国家科技发明二等奖的课题组负责人、青岛科技大学教授黄宝琛告诉记者，汽车燃油消耗的五分之一以上与轮胎有关，轮胎滚动阻力每降低7%，便可使汽车燃油消耗降低1%。而以反式异戊橡胶为材料的轮胎，将通过降低滚动阻力而大大降低油耗。但多年来，受困于反式异戊橡胶合成技术的高难度，以及工业化量产的难题致使反式异戊橡胶的成本居高不下，鲜有轮胎生产企业能够在这方面迈出实质性一步。

    而随着黄宝琛带领团队攻克反式异戊橡胶的合成技术，其成本也从十几倍于天然橡胶到现在低于天然橡胶，在生产过程中又无“三废”排放，对于当今低碳经济，“国家轮胎中心”无疑拥有了行业领先的核心技术。

    加入一定量反式异戊橡胶制成的轮胎，通过在捷达、富康、依维柯等车型上的初步试验，可使汽车百公里油耗降低2.5%左右，轮胎寿命延长20％左右。以轮胎使用10万公里计，每条轮胎可以节省燃油35至50升。1吨反式异戊橡胶用于制造轮胎，共可节油10万升，减少二氧化碳排放200吨左右。

    2011年，“国家轮胎中心”位于莱西的第派新材料产业基地将建成全球第一套反式异戊橡胶工业化装置，并可实现年产反式异戊橡胶60000吨的能力。按第派新材料产业基地的产能计算，如果60000吨反式异戊橡胶全部用于制造轮胎，可实现汽车节油420万吨，减少二氧化碳等温室气体排放1200万吨。如果将这个新胶种在全国推广，实现年产30万吨以上的反式异戊橡胶，并全部用于制造低碳轮胎，可节油2100万吨，减少二氧化碳排放6000万吨。

    为抢先一步进入低碳经济时代，“国家轮胎中心”专门设立了低碳技术研究所，面向整个橡胶轮胎行业，从气动节能、能量系统优化、轮胎氮气硫化节能、轮胎密炼节能、电力节能、轮胎装备节能改造、能源计量管理系统节能、锅炉通用燃烧优化控制技术节能、大规模集成电路技术、射频识别技术及其他自然资源利用等方面，为业内企业提供咨询、节能整体方案的设计与实施，以及相关的配套节能技术与装备，并协助企业制定完善的节能管理和运行机制，使之从硬件设施到软环境管理多个层面达到节能效果的持续，创造好的社会效益与经济效益。

    做低碳经济的技术提供商

    众所周知，废旧轮胎现已成为世界各国为之头疼的固体废弃物污染源，因处理不当而造成的环境污染与资源浪费是亟待解决的世界性难题。在废旧轮胎翻新领域，“国家轮胎中心”已经具备了国内最为领先的技术。

    我国在“十一五”规划中就提出，要推进废旧轮胎的回收利用，并在循环经济示范点工程的专栏中将轮胎翻新列为再制造的示范领域。我国翻胎业长期以来处于一种非常落后的状态，更由于高档的翻胎设备与关键技术都要靠进口，不仅浪费了大量资源，同时严重制约着我国翻胎业的发展，而环境污染问题也越来越严重。

    记者从国家轮胎中心了解到，轮胎的翻新不仅可以保证其使用寿命，更可大大降低成本和能耗。凭借自主研发的废旧轮胎成套检测设备，“国家轮胎中心”掌握了世界先进的旧轮胎环形胎面预硫化翻新与废轮胎制粉技术，并制造出相应的装备，尤其是研究出了活化改性技术，能有效解决废轮胎胶粉利用效果差的问题。

    而对于无法再进行直接翻新的废轮胎，则采用物理机械法在常温下对其进行粉碎，制成胶粉，并通过活化改性技术，有效避免硫化氢、苯、甲苯、二甲苯等微量有害气体对环境造成的二次污染，并实现资源的循环利用。据记者了解，活化改性技术生产成本低，效率高，而改性后的胶粉可以直接用作翻新轮胎的“胎面胶”及各类橡胶制品，还可作为一种“乳化沥青”制作铺路材料、防水材料，用途非常广泛。

    作为“国家轮胎中心”示范基地的赛轮股份，目前已实现年处理废全钢子午线轮胎约1万吨。袁仲雪还为记者算了一笔账，如果这项技术在全国范围内推广，假设50%左右的旧轮胎用于翻新，即每年1亿条旧轮胎被翻新，可为国家节约68亿升石油，5万吨橡胶，21.5万吨帘布，46万吨炭黑，24.6万吨钢材，可增加效益7亿元。

    “国家轮胎中心”在日常经营管理中也积极贯彻了节能降耗、绿色低碳的原则。位于胶州市的软控重工园区采用地源热泵技术，以地下160米的地热为冷热源，冬季供暖，夏季供凉；软控科研装备（胶州）制造基地则利用土壤作为冷热源，使用地埋管地源热泵系统，满足园区供暖供凉需求。再比如，软控、赛轮在各生产车间还采用了燃气红外线辐射供暖，即以辐射热直接照射采暖对象，不仅使人体能有较好的舒适度，而且热损失小、高效节能、经济性好。“采用这些技术，我们节省运行费用40%左右，同时污染物排放减少40％以上。”有关负责人告诉记者。

    产学研结合引领低碳经济发展

    对于“国家轮胎中心”来说，高校与企业的紧密合作，已经成为独特的产学研结合模式，是企业掌握核心、前沿的低碳技术之关键，亦是“国家轮胎中心”以低碳技术“先行者”身份引领低碳经济发展的一个根本原因。

    对应着青岛科技大学的橡胶原材料等16个专业，软控分别成立了16个研究所。这些研究所吸引学校师生参与企业技术研发与管理，很好地实现了高校科研成果向生产力的转化以及高校与企业之间科研人才的共享，用袁仲雪的话说，“软控就是青岛科技大学放大了的不同体制的技术应用实验室。 ”

    对于袁仲雪来说，他和“国家轮胎中心”的视野，已不再局限于行业的某一环节、某一领域。在他的蓝图中，“国家轮胎中心”以三个依托单位——科大、软控、赛轮为平台，广泛地与业界同行开展交流、合作、沟通、协调，联合进行产品、技术研发，并成功打造出了一条从最上游的原材料开始，到信息化装备、生产技术、示范工厂、产品和国内外市场，再到废旧轮胎回收利用的完整橡胶轮胎产业链。

    “‘国家轮胎中心’作为推动、引领橡胶轮胎行业发展进步的中国最高技术研发平台，在当前的大环境下，本身就有责任、有义务开发利用低碳技术，并向全行业推广以提高行业企业综合竞争力，促进行业可持续发展。如今，这条完整橡胶轮胎产业链上的各个主体，都已成为低碳技术的研发者、低碳措施的采用者、低碳成果的应用者与推广者。”袁仲雪说。